??? 本網訊（記者? 劉楓）豐田的精益生產方式推出后，各國的汽車企業都在以不同的方式演繹著TPS，天納克一汽富晟公司也推出了適用于本企業的生產經營理念TMS。但是，我們對精益生產的理解更多的是在理論層面，在工作中，因為不同崗位的職責要求不同，員工并沒有太多機會去真正體驗將精益生產在實際生產活動中的運用。為了讓我們更好的理解和應用TMS，在今年1月份，公司安排生產物流等相關部門共17人赴哈爾濱哈輕工廠參加SWE培訓。
??? 精益現場
??? SWE，即通用公司在哈輕工廠建立的模擬真實生產環境培訓，培訓道場貫穿著整個精益生產方式的理念，把安全、人員、質量、響應和成本五大目標全面應用在道場中。
??? 培訓道場由一條裝載著13輛木質模擬小車的自動化集成線構成，并配有完整的安東系統。該培訓模式囊括了實現精益生產的諸多因素：標準化作業、準時化供貨、零庫存及快速反應等。培訓初期，為了讓我們對培訓內容有更好地理解，主講師向我們介紹了通用的GMS系統，以及本次培訓的目標：在一天的培訓時間內，以30分鐘為單位進行模擬生產，通過模擬總結和持續改進，最終完成30分鐘28輛車的生產任務。
??? 第一次模擬生產，整條生產線處于混亂狀態，經常發生前一工序還未裝配完畢，整車就已隨著集成線流入下一工序的情況，忘記投放空箱導致停機待料以及觸犯安全準則的事件也時有發生，30分鐘的模擬結束，我們大汗淋漓，卻連一半的生產量都沒有達到，而在這一過程中，有些工序的操縱者因任務量較小，總是處于等待狀態，整條生產線的工序間嚴重不平衡。
??? 第一次模擬結束，我們并沒有失落，而是通過剛才的生產體驗對于整條生產線的更好運行都有了自己的想法，大家集思廣益，提出工序重新分配、螺母隨身放置等多種改善意見。講師通過“線平衡墻”來分析這些意見，最后共同選出了一種走動和取料時間最短、各工序間的生產用時基本平衡的方案。
??? 優化后的生產方案使整條生產線都能夠有條不紊的運行，最后一次模擬生產結束后，大家不僅完成了30分鐘28輛車的生產任務，而且最終達到了“安全、人員、質量、響應、成本”五大目標。
??? 那幾日的哈爾濱天寒地凍，可是沒有影響大家群策群力暢所欲言最終解決問題的熱情，也沒有影響整個團隊精誠合作最終完成訓練目標的滿滿的成就感。通過這次活動我們真切的體驗了一線員工的辛苦和不易，作為一名物流人員，我也體會到了生產和輔產工作相配合的重要性。最重要的是，精益在大家心中也由曾經理論化的指導思想變成了看得見、摸得著的生產運行模式，一場理論結合實踐的培訓讓我們對精益生產方式有了更深刻的認識。本次培訓使我們受益匪淺，在未來的工作中，我們會學習從精益的角度去思考問題，用更科學的方法去解決問題，用更飽滿的熱情去回報企業。
